каркасы ребер

5.         При производстве в Тресте Криворожстрой трехслойных железобетонных панелей размером 5,99X1,49 ж при толщине 25 см со средним утеплительным слоем из крупнопористого     термозитобетона     объемным     весок 670 кг/ж3 был принят последующий порядок работ: панели изготовлялись  на  открытой  бетонной  площадке с кропотливо подверженной обработке поверхностью, служившей днищем форм; для продольной боковой опалубки использовали железные,   а   для перпендикулярных — деревянные  щиты; крепление их производилось посредством стяжных болтов;   в  подготовленную   опалубку  укладывали   арматуру— нижнюю сетку и остовы ребер,  скрепляя их вязальной  проволокой;   бетонирование  панели  начиналось с укладки  бетона   (с осадкой конуса  1—3 см)  в плиту шириной 30 мм и уплотнения его площадочным вибратором;   затем   в   форму   вставляли  три  железных вкладыша, фиксирующих толщину ребер, после этого выполнялась укладка цемента в ребра с уплотнением штыковыми вибраторами; немедля прямо за этим появившуюся цементную коробку заполняли до высоты ребер термозитобетоном, который сглаживали и немного уплотняли трамбовками; потом удаляли вкладыши и добавляли термозитобетон на проектную высоту с заключительным уплотнением трамбовками; сверху термозитобетона укладывали   верхнюю   сетку   арматуры   и   по   ней   слой раствора марки 25, уплотнявшегося виброрейкой. Панели распалубливали на 2-ые день, а на четвертые снимали козловыми кранами со щита и монтировали на ребро для завершающего вызревания цемента [Л. 1].

6. Изготовление трехслойных панелей длиной 6 м, шириной 1,2 м и при толщине- 24 и 30 см с заранее напряженной арматурой на фабрике «Стройде-таль» в Амвросиевке Донецкой обл. (см. гл. 17) выполнялось на бетонирующем комбайне.

При всем этом был принят последующий порядок производства панелей:

1)         формы смазывают известковым веществом густой смеси;

2)         железные катушки с бухтами арматуры устанавливают   на   барабан;   концы   прядей   пропускают   через анкерную плиту и  фиксируют стальными  клиньями  на обратном конце;

3)         ненапрягаемую   арматуру   и   закладные   детали собирают на формовочном столе;

4)         натяжение  арматуры до   11 000 кГ/ см2 создают при помощи грузового устройства;

5)         цементную смесь подают в  бункера  формующего агрегата   в   специальных   кюбелях.   Комбайн   имеет  три распределительных бункера — два для внешних и один для среднего слоя панели;

6)         цементную смесь утрамбовывают 4-мя парами вибраторов, установленными  в нижней части  бетонирующего устройства;

7)         поначалу располагают нижний слой консистенции из тяжкого цемента и утрамбовывают первой парой вибраторов, затем  подают керамзитобетонную  смесь  среднего  слоя  и утрамбовывают 2-ой и третьей парой вибраторов, последним располагают верхний слой из шлакобетона и утрамбовывают его четвертой парой вибраторов;

8)         бортоснастка   устроена   в   виде  подвижных   щек длиной   2 м,   закрепленных   по   бокам  бетонирующего устройства;

9)         после застывания цемента в натуральных условиях и   достижения   им   70%   прочности   производят   отпуск арматуры;

10) потом панели подвергают разрезке дисковой ножовкой.