автоклавные пеногазосиликатные стеновые камни

8. В Польше производятся автоклавные пеногазосиликатные стеновые камешки с большим весом 700 кг/см3 при последующем составе  (на 1 м3): золы ТЭЦ с влажностью 0,5% 550 кг, извести-кипелки  120 кг, гипса влажного молотого 30 кг; пудры дюралевой непрокаленнойг 0,25 кг; клее-канифольной эмульсии 4 л; влаги 300 л.

На фабриках Польши для газосиликатов в качестве-кремнеземистого составляющего использовались молотый песок, лесс, зола и шлак. Для достижения газосиликата схожего большого веса расход дюралевой пудры схож для всех материалов; расход влаги был большим для шлака и золы и наименьшим для песка и: лесса.

Смесь извести и золы в пропорции 18: 82 подвер-гается сухому домолу в трехкамерной шаровой мельнице а дальше поступает в гомогенизатор, где добавляются немолотая зола и смесь смешивается в течение-1 ч лопастями и струей спрессованного воздуха, поступающего-снизу [Л. 23, 4].

Приготовленная масса выплескивается в форму размерами 203X153X49, которая на платформе вагонетки устанавливается под мешалкой; за 3—4 ч температура за счет гашения извести-кипелки увеличивается до 70--и даже 90° С. Срезание «горбушек» делается вручную, а разрезание на камни-блоки — на резательных, машинах с подъемом формы гидравлическим подъемником.

Режим запаривания принят последующий:

1 ч продувка, 3 ч подъем давления до 10 ат, 11 ч выдерживание при 10 ат, 3 ч понижение до нуля, 2 ч 15 мин выгрузка и 2 ч 15 мин загрузка. Всего на цикл тратится 22,5 ч.

9. Автоклавный газозолосиликат обширно используется в Швеции для производства различных изделий, в том числе крупноразмерных (до 6 ж в длину). Начальным сырьем служит горючий сланец, обжигаемый вместе с известью и размалываемый в шаровых мельницах. Расход газообразователя дюралевого порошка от 0,3 до 0,9 кг/м3. Большой вес тазоеиликата от 400-до 700 кг/м3. Изделия из этого материала выдерживают проверка на морозостойкость в 25 циклов.