газовая пудра

5. На Коркивоком домостроительном комбинате Главкрасно ярскетроя освоено [производство керамзито-газобетонных стеновых панелей при объемном весе керамзитогазобетона в сухом состоянии 1 050—1 070 кг/м5 и надежности кубиков на сжатие после пропаривания 47—60 кГ/см2. В качестве газообразователя используется газовая пудра.

При затворении используется жгучая влага, что делает температуру консистенции (с учетом экзотермической реакции) — 50° С. При таковой температуре изделие выдерживается 1—1,5 ч, после этого (делается пропари-ваяие в камерах. Цена изделий из керамзитотазо-бетона примерно на 20% ниже, чем из плотного керамзитобетона (Л. 2.]

6.         В Институте    строительства и архитектуры Госстроя Литовской ССР разработана разработка изготовления керамзитогазобетона с большим весом от 800 до 1 180 кг/м3 и надежностью кубиков на сжатие соответственно от 50 до 150 кТ/см2.

Водопоглощение этого материала оказалось в 3 раза ниже газобетона и на 40% больше обыденного керамзитобетона. Морозостойкость керамзитогазобетона оказалась соответственной марке цемента по надежности.

7.         Днепропетровским    филиалом Научно-исследова. тельского  института   строительного    производства   Госстроя УССР в содружестве с рядом строительных трестов изобретен и обширно внедрен в практику панельного изготовления в Днепропетровске шлакопемзопенобетон. Большой вес этого материала  1 200 —1 400 кг/м2 при   марке  50—100

Термическая обработка заранее выдержанных в течение 3—4 ч изделий ведется паром либо жарким воздухом при температуре 70—75° С. Практика внедрения панелей из этого материала продемонстрировала их полностью достаточное качество. 25 циклов замораживания и размораживания образцов не вызывают понижения их надежности. Водопоглощение материала 8,3—16,2%. Коэффициент теплопроводимости при объемном весе 1200— 1300 кг/м3 (при влажности. 6%) составляет 0,30—0,33 [Л. 92, 139].

8. На домостроительном комбинате Ижевского строительного треста с ролью НИИЖБ освоен массовый выпуск керамзитопенобетонных внешних стеновых панелей. Заполнителем является керамзитовый гравий с насыпным большим весом 500—550 кг/м3г величиной 5—40 мм.

 Пенообразователь—клееканифольный, разводимый в воде, включающий в себя в финальном счете 3,3% (по объему) концентрированного пенообразователя.

Порядок приготовления    керамзитопенобетона    последующий:

1.         в   смеситель   загружается   керамзитовый   гравий;

2.         гравий заливается    половиной    всего количества влаги;

3.         загружается бетон;

4.         заливается оставшаяся часть влаги;

5.         вся  смесь перемешивается  в  течение 2 мин беа пены и еще 2 мин с пеной;

6.         керамзитопенобетовная  смесь   заливается  в   формы на заранее помещенный и  разравненный   вибрацией нижний фактурный слой шириной 1,5 см;

7.         смесь утрамбовывается на виброплощадке 30 сек;,

8.         изделие выдерживается 4 ч;

9.         наносится верхний фактурный слой;

10.       проводится пропаривание в камерах при режиме 3 + 4 + 3 ч.

Расход материалов на 1 м3 керамзитопенобетона последующий: керамзитового гравия—1,1 л3, бетона — 260—280 кг, влаги— 120—140 л, пенообразователя в разведенном состоянии — 30—35 л.

Тесты проявили, что лабораторные эталоны имеют крепость при сжатии 57—120 кГ/см2 при объемном весе в состоянии природной влажности 1 000— 1 250 кг/м3 и в высушенном состоянии — 880—1 025 кг/м3-[Л. 47, 140].